El Central Nuclear Atucha II Ha vuelto a funcionar hoy tras completar con éxito su proceso de reparación debido a un defecto detectado el pasado mes de octubre.

La intervención en el reactor se realizó utilizando herramientas y procedimientos de ingeniería diseñados y fabricados íntegramente en el país, según informó el Ministerio de Energía.

La solución implementada por Nucleoeléctrica Argentina permitió reparar la planta sin necesidad de desmantelar el reactorcontrario a las recomendaciones del diseñador original, que permitieron Reducir los tiempos de reparación de cuatro años a diez meses.

De esta manera, la experiencia adquirida por la empresa en esta reparación permitirá al país exportar conocimientos y herramientas para su uso en otras centrales nucleares del mundo.

Al respecto, la Secretaría de Energía de la Nación, Flavia Royonexpresó: “Felicito a todos los trabajadores y a los proveedores por haber hecho posible esta reparación, que significa para nuestro país un ahorro muy importante de energía no suministrada, ya que la alternativa a esta reparación era tener la central parada por al menos 4 años. “.

Y añadió: “Esto fue posible gracias a la experiencia y el ingenio de nuestros profesionales y pymes y al conocimiento de los profesionales del sector nuclear”.

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Por su parte, José Luis Antúnez, presidente de Nucleoeléctrica Argentina, comentó al respecto: “La concreción de este desafío no sólo marca un nuevo hito para la industria nuclear argentina, pero también confirma la capacidades científico-tecnológicas del país para realizar complejos proyectos de ingeniería”.

detección de fallas

Durante el inspecciones de rutina realizado en octubre de 2022 en el reactor Atucha II, personal de la empresa detectó que uno de los cuatro espaciadores internos del reactor se había desprendido y desalojado de su lugarsituación que requiere intervención directa para su reparación.

Después de detectar la falla, un equipo interdisciplinario con personal de la empresa, y mediante estudios mecánicos, hidráulicos y análisis documentales, se realizó un diagnóstico de la situación. Como resultado de este proceso, se decidió realizar la eliminación del separador y se inició el trabajo en el uso de métodos de ingeniería de última generación para la implementación de herramientas robóticas y tecnológicas para optimizar los tiempos de reparación.

A partir de la identificación del defecto, la planta fue cerrada sin ningún riesgo para el personal, la población o el medio ambiente.

Tras evaluar la situación, se decidió que la mejor opción para extraer el espaciador a través del canal era cortarlo en cuatro partes, reduciendo así su tamaño a la mitad.

También se resolvió reforzar preventivamente la soldadura de los tres separadores que aún permanecían montados para evitar daños futuros.

Dado que el separador desmontado se encontraba a 14 metros de profundidad en el interior del reactor, fue necesario diseñar herramientas que se adaptaran a estas condiciones.

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Mediante la intervención de múltiples sectores de la empresa se diseñaron todas las herramientas necesarias para realizar el procedimiento, entre las que se encuentran la herramienta de corte, base de corte, herramienta de sujeción, pinza, el diseño de una canasta para colocar y extraer la pieza y el diseño. desde una herramienta de iluminación y visión para poder monitorizar la maniobra.

Para realizar la construcción de las herramientas se trabajó en conjunto con proveedores nacionales. Por aquí, Nucleoeléctrica colaboró ​​con todo su conocimiento al desarrollo de la industria nacional.

Con el fin de practicar maniobras de corte y extracción y poder probar las herramientas y métodos desarrollados, Se diseñó, fabricó e instaló una maqueta a escala real (maqueta) del sector del reactor en el que se realiza la intervención.

Esta instalación fue esencial para la formación del personal lo que permitió realizar la tarea en los tiempos previstos.

procedimiento de reparación

El primer paso en la reparación fue introducir las herramientas de mesa y ventosa. Con este último se posicionó y preparó el separador para cortar sobre la mesa. Luego se retiró la herramienta de ventosa y se insertó la herramienta de corte. En total, el trabajo de segmentación del separador duró dos semanas.

Una vez completado el corte, se insertó la herramienta de extracción, lo que permitió sujetar cada una de las piezas cortadas del separador y colocarlas en la herramienta de cesta para su extracción del reactor.

El siguiente paso fue soldar los espaciadores restantes. Este proceso tomó seis días hábiles.