kioshi es un marca argentina de zapatillas y ropa deportiva para toda la familia. Nació en 2017 y su planta está ubicada en la localidad de Esteban Echeverríaen el sur de Gran Buenos Aires.

Allí se lleva a cabo todo el proceso de fabricación del calzado: desde la suela, la parte superior, el corte de la materia prima y la elaboración de la tela, hasta el ensamblaje, empaque y distribución, y es de donde salen unos 500.000 pares de zapatos para todo el país cada año..

Diseño e innovación son las claves para ofrecer una experiencia diferente al usuario: dinamismo, comodidad y libertad de movimientos son las características del calzado Kioshi.

Con el objetivo de reducir los residuos que genera la fabricación del calzado, Kioshi presentó su nuevo modelo de suela de goma denominado “kiociclo“.

esta hecho con materiales reciclados a partir de chatarra procedente de la producción de goma Eva de otros modelos de la firma.

El proyecto está a cargo de Gustavo Dorado, gerente de planta de kioshi y Surgió de la mano con el crecimiento de la empresa.

La iniciativa busca promover el cuidado del medio ambiente

¿Cuál es el proceso de las suelas recicladas de Kioshi?

Con el aumento de la producción, también crecieron los desechos generados como consecuencia de la mayor utilización de determinados componentes del calzado.

“En este caso específico es el desecho de las suelas de Goma Eva y que reutilizamos como materia prima para iniciar la fabricación de otros procesos, como por ejemplo para la producción de suelas de caucho”, explicó Dorado.

“Estimamos que el 15% de su producción (de 500.000 pares al año) tendrá la suela kiocicle”, precisó el especialista.

Las suelas de goma parten de una mezcla de diferentes materias primas en estado sólido/pastoso, que se amasan en grandes rodillos a modo de “pasta bonita”, hasta obtener una masa homogénea.

Luego, se le agregan ciertos productos químicos muy específicos que le dan al caucho dureza y resistencia al desgaste.

En esto “amasado“es que la chatarra de goma Eva se añade en un porcentaje determinado, para que no altere el rendimiento de la suela y no haya diferencias frente a una suela que es 100% goma.

Promueve el reciclaje de productos.

optimizar la calidad

Finalmente, esta masa se divide en pequeñas porciones y se coloca en moldes que le dan la forma de la suela que se quiere fabricar.

Se cierran a una determinada presión, tiempo y temperatura, lo que se conoce como vulcanización del caucho, dando como resultado la suela.